office de la formation professionnelle et du la promotion du travail

Pour préparer les entreprises aux formations et métiers de demain, l’Office de la formation professionnelle et de la promotion du travail (OFPPT) en collaboration avec la Chambre française de commerce et d’industrie au Maroc (CFCIM) a organisé, le 18 avril à Casablanca, une rencontre dédiée au plan Emergence.

L’OFPPT a déjà investi dans la formation de quelque 400.000 jeunes à l’horizon 2007-2008 et également mobilisé ses moyens pour s’attaquer aux secteurs stratégiques pour le développement national.
1er opérateur de formation professionnelle, l’Ofppt dispense des formations dans 170 métiers dans différents secteurs, dont l’offshoring qui représente une opportunité pour le Maroc. Avec la vague de développement des centres d’appels, une étude a été réalisée pour prévoir les besoins de cette activité en plein essor économique. C’est ainsi que l’Office accompagne ce plan avec un projet étalé sur 3 ans et visant la formation de 6.900 lauréats. Des partenaires étrangers comme Cnam, Cisco et Oracle travaillent avec l’OFPPT pour offrir des formations ciblées correspondant aux attentes des entreprises. « Ce qui est rassurant, c’est que les entreprises sont preneuses avant même la fin du cursus », confie Saïd Slaoui, directeur de recherche et ingénierie de formation.

la construction metallique

La première moitié du XIXe siècle est marquée en Europe par la Révolution industrielle, dans laquelle l'essor de la métallurgie joue un rôle essentiel.
La fonte fait son entrée en 1779 dans le champ de la construction avec le pont de Coalbrookdale en Angleterre, et en France avec le pont des Arts en 1803. Les structures métalliques commencent à se répandre dans les usines textiles, les charpentes des théâtres ou les serres. Le fer laminé s'impose vers 1845 comme un matériau plus efficace et plus économique que la fonte, ouvrant la voie à un spectaculaire renouvellement des formes construites. Les Halles de Paris édifiées en 1853 par Victor Baltard et Félix Callet sont en France le premier édifice important où le métal est ouvertement montré. Elles ouvrent la voie à de nouvelles typologies d'édifices exigés par la société industrielle, tels que gares, marchés, usines, grands magasins, verrières, kiosques, pavillons d'exposition. L'architecture du fer s'épanouit alors, pour constituer l'une des créations les plus originales et les plus spectaculaires du XIXesiècle, grâce à ses qualités d'élégance aérienne, de légèreté, de transparence, mêlées de force brute, de puissance contenue, de tension extrême.

Vers 1885, à l'époque de la construction de la Tour, l'usage du fer et de l'acier s'est largement répandu dans les ponts et les charpentes.

Les ingénieurs affirment leur rôle croissant dans l'architecture à travers la maîtrise du calcul et de la construction. Le pont sur le Firth of Forth en Écosse, inauguré en 1889, atteint des portées record de 521 mètres. On envisage même de franchir la Manche avec un pont aux portées encore plus grandes. Aux États-Unis, on commence à employer l'acier pour ériger à Chicago des immeubles de grande hauteur.

La Construction Métallique, une filière professionnelle originale et passionnante !
Un projet de construction métallique pour aboutir se doit d'associer à une intense vie d'équipe, la maîtrise de techniques très variées. Pour cette raison la construction métallique est l'un des secteurs les plus enviés des jeunes et des moins jeunes qui ont le goût de l'aventure. C'est aussi un secteur du BTP en plein développement.

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Les formations de l'Ecole Chez Soi s'adressent à tous les publics
Quel que soit votre niveau d'étude, l'Ecole Chez Soi a LA FORMATION qui convient à votre projet professionnel ! Vous étudiez le dessin, les techniques de construction, les techniques d'assemblage et les matériaux, vous vous initiez progressivement aux calculs... et vous réalisez des projets concrets tirés de cas réels. Les débouchés sont nombreux et le secteur ne parvient pas à recruter autant qu'il le souhaite. Nos étudiants sont en plus très recherchés des entreprises. En effet, l'Ecole Chez Soi est partenaire du syndicat national de la construction métallique !

Désignation des métaux et alliages

Alliage d'aluminium destinés au corroyage
Il s'agit des alliages destinées à être transformés par déformation (laminage, forgeage, filage etc).

Désignation numérique

Les alliages d'aluminium pour corroyage sont référencés par une désignation de 4 chiffres. Cette désignation est conforme aux directives de l'Aluminum Association (Washington DC 20006, USA), ce qui donne par exemple : 7075. Les quatre chiffres sont parfois précédés par les lettres AA (exemple : AA 6061), acronyme de « Aluminum Association ». Les quatre chiffres sont parfois suivis par une lettre qui indique une variante nationale d'une composition existante.
Cette désignation a été reprise en Europe par la norme EN 573-3 en ajoutant les préfixe EN, A (aluminium) et W (wrought : mot anglais signifiant corroyage). Ce qui donne EN AW-7075. Dans les faits, très souvent, seuls les quatre chiffres sont utilisés.
Cette notation à quatre chiffres est très usitée internationalement et a dans la pratique remplacé les anciennes appellations nationales.
Le premier chiffre indique l'élément d'addition principal de l'alliage :
1XXX (série des 1000) : alliage comportant au minimum 99% d'aluminium (exemple : 1050)
2XXX (série des 2000) : cuivre (exemple 2024)
3XXX (série des 3000) : Manganèse (exemple : 3003)
4XXX (série des 4000) : silicium (exemple : 4006)
5XXX (série des 5000) : magnésium (exemple : 5083)
6XXX (série des 6000) : magnésium, silicium (exemple : 6061)
7XXX (série des 7000) : zinc (exemple : 7020)
8XXX (série des 8000) : autres éléments.
Le deuxième chiffre indique une variante (exemple : 7075 comporte 0,50 % de fer et le 7175 plus pur comporte 0,20% de fer). Les troisième et quatrième chiffres sont des numéros d'ordre et servent à identifier l'alliage.La seule exception est la série 1000, ces deux derniers chiffres y indiquant le pourcentage d'aluminium (exemple : 1050 qui comporte au minimum 99,50% d'aluminium).

Désignation ISO
Il s'agit d'une désignation utilisant les symboles chimiques dite souvent ISO (suivant ISO 209-1 : aluminium et alliages d'aluminium corroyés - Composition chimique et formes des produits. Partie 1 : composition chimique).
Elle est très peu usitée.
Exemple : Al Cu4 Mg Si

Désignation alphanumérique européenne

Il existe une norme européenne qui décrit des appellations très proches des appellations de type ISO. Cette norme porte la référence EN 573-2 (Aluminium et alliages d'aluminium - Composition chimique et forme des produits corroyés - Partie 2 : système de désignation fondé sur les symboles chimiques). En principe, cette appellation ne doit pas être utilisée seule mais doit être mise derrière l'appellation numérique, entre crochets.
Elle est très peu usitée.
Exemples : EN AW-2024 [Al Cu4Mg1], EN AW-6060 [Al Mg Si], EN AW-7075 [Al Zn5,5MgCu] (désignation exacte suivant la série de norme EN 573)

Ancienne désignation française
Cette désignation était décrite dans la norme NF A 02-004 (annulée). Elle s'appuyait sur une codification des éléments chimiques différente de la nomenclature habituelle chimique (aluminium : A, cuivre : U, zinc : Z etc). Elle donnait également une indication sur les pourcentages d'éléments contenu dans l'alliage.
Cette appellation n'est plus utilisée pour les alliages de corroyage.
Aluminium
Exemple : A7
Alliages d'aluminium
Exemple : A-U4G, A-G4MC, A-GS, A-Z5GU

Tableau d'équivalence entre différentes appellations

Avertissement : ce tableau est donné à titre purement indicatif, il existe parfois des différences entre les compositions malgré l'équivalence. Certaines appellations étant anciennes, il peut y avoir eu des évolutions depuis la disparition de certaines d'entres elles.
Rappel : l'appellation à 4 chiffres (éventuellement précédée du préfixe AA) type Aluminum Association est à privilégier. C'est aujourd'hui l'appellation la plus utilisée.

Normes et documents
EN 573-1 : Aluminium et alliages d'aluminium - Composition chimique et forme des produits corroyés - Partie 1 : système de désignation numérique.
EN 573-2 : Aluminium et alliages d'aluminium - Composition chimique et forme des produits corroyés - Partie 2 : système de désignation fondé sur les symboles chimiques.
EN 573-3 : Aluminium et alliages d'aluminium - Composition chimique et forme des produits corroyés - Partie 3 : composition chimique .
EN 573-4 : Aluminium et alliages d'aluminium - Composition chimique et forme des produits corroyés - Partie 4 : formes des produits
PR EN 573-5 (projet) : Aluminium et alliages d'aluminium - Composition chimique et forme des produits corroyés - Partie 5 : codification des produits corroyés normalisés
ISO 209-1 : Aluminium et alliages d'aluminium corroyés - Composition chimique et formes des produits. Partie 1 : composition chimique
Aluminum Association : Internationl Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum Association. (téléchargeable sur le site de l'Aluminum Association :

Alliage d'aluminium destinés à la fonderie

Il s'agit des alliages destinées à être transformés par moulage (fonderie d'aluminium).

Désignation numérique

Les alliages d'aluminium pour fonderie sont référencés par une désignation de 5 chiffres.
Cette désignation a été reprise en Europe par la norme EN 1780-1 en ajoutant les préfixe EN, A (aluminium) et C (casting : mot anglais signifiant fonderie). Ce qui donne EN AC-43100 par exemple. Dans les faits, très souvent, seuls les cinq chiffres sont utilisés.
Cette notation à cinq chiffres est usitée internationalement mais la france reste plutôt attachée à une ancienne désignation décrite plus bas.
Le premier chiffre indique l'élément d'addition principal de l'alliage :
(série des 20000) : cuivre (exemple 21000)
(série des 40000) : silicium (exemple : 43300)
(série des 50000) : magnésium (exemple : 51200)
(série des 70000) : zinc (exemple : 71000)
Le deuxième chiffre indique le groupe de l'alliage. Cette notion de groupe est utilisée pour les alliages normalisés (EN 1706). Chaque groupe présente un ensemble de caractéristiques mécaniques et/ou physiques similaires. Par exemple les alliages du groupe AlSi ont une composition proche de l'eutectique aluminium-silicium (12,6 % en masse) ce qui leur confére une excellente aptitude à la coulée.
Les trois chiffres suivant indiquent une variante (exemple : 43100 comporte 0,10 % de cuivre et le 43200 plus pur comporte 0,35% de cuivre, les proportions de zinc et nickel, de plomb et de titane varient aussi entre ces deux alliages, dans des proportions similaires). Les trois chiffres suivant sont des numéros d'ordre et servent à identifier l'alliage.

Désignation chimique
Il s'agit d'une désignation utilisant les symboles chimiques (suivant EN 1780-2 : Aluminium et alliages d'aluminium - Système de désignation applicable aux lingots pour refusion en aluminium allié, aux alliages-mères et aux produits moulés - Partie 2 : système de désignation basé sur les symboles chimiques.).
Elle est très peu usitée.
Exemple : Al Cu4 Mg Ti pour le 21000

Normes et documents
EN 1780-1 : Aluminium et alliages d'aluminium - Système de désignation applicable aux lingots pour refusion en aluminium allié, aux alliages-mères et aux produits moulés - Partie 1 : système de désignation numérique.
EN 1780-2 : Aluminium et alliages d'aluminium - Système de désignation applicable aux lingots pour refusion en aluminium allié, aux alliages-mères et aux produits moulés - Partie 2 : système de désignation basé sur les symboles chimiques.
EN 1780-3 : Aluminium et alliages d'aluminium - Système de désignation applicable aux lingots pour refusion en aluminium allié, aux alliages-mères et aux produits moulés - Partie 3 : règles d'écriture pour la composition chimique.
EN 12258-1 : Aluminium et alliages d'aluminium - termes et définitions.
Pour la fonderie, le bureau de normalisation français est B.N.I.F.

Voir aussi

Alliages d'aluminium pour corroyage
Alliages d'aluminium pour fonderie

Cuivre et alliages de cuivre
Cuivres
Exemple : Cu-ETP
Alliages de cuivre
Exemple : Cu Zn39 Pb2

Fer et alliages ferreux

fonte
Fontes à graphite lamellaire (non alliées)
par exemple: EN-GJL-350
-> EN : European Norm (Norme Européenne)
-> GJL: Fonte à graphite lamellaire
-> 350: Résistance minimale à la rupture par traction (Rr en MPa)
Fontes à graphite sphéroïdal (non alliées)
par exemple: EN-GJS-450-10
-> EN : European Norm (Norme Européenne)
-> GJS: Fonte à graphite sphéroïdal
-> 450: Résistance minimale à la rupture par traction (Rr en MPa)
-> 10 : Allongement après rupture en %
Fontes malléables (non alliées)
par exemple: EN-GJMB-550-4
-> EN : European Norm (Norme Européenne)
-> GJMB : Fonte malléable à cœur noir (Black)
-> 550: Résistance minimale à la rupture par traction (Rr en MPa)
-> 4: Allongement après rupture en %
autre exemple: EN-GJMW-380-12
-> EN : European Norm (Norme Européenne)
-> GJMW : Fonte malléable à cœur blanc (White)
-> 380: Résistance minimale à la rupture par traction (Rr en MPa)
-> 12: Allongement après rupture en %
Fontes austénitiques (alliées)
par exemple: EN-GJS Ni Cr 30-1
-> EN : European Norm (Norme Européenne)
-> GJS: Fonte à graphite sphéroïdal alliée
-> Ni: Nickel avec 30%
-> Cr: Chrome avec 1%
par exemple: EN-GJN Cr15Mo Ni
-> EN : European Norm (Norme Européenne)
-> GJN: Fonte blanche alliée
-> Cr: Chrome avec 15%
-> Mo: Molybdène avec quelques traces
-> Ni: Nickel avec quelques traces

Aciers
Aciers d'usage général
Aciers spéciaux (non alliés) pour traitement thermique
Aciers faiblements alliés
Aciers fortement alliés
Aciers de constructions

Zinc et alliages de zinc
Exemple : Z - A4G, cependant, on utilise fréquemment la désignation « ZL » pour Zinc-Aluminium suivie de la teneur (arrondie) en aluminium de l'alliage.
Il est utilisé pour le revêtement, en tôle, ou pour la galvanisation (on recouvre de zinc), et sous forme d’alliage. Ils sont toujours moulés.
D'une manière générale, les alliages de zinc normalisés en fonderie sont des alliages zinc-aluminium avec des teneurs variables en aluminium (de 4 à 30%), de faibles additions de magnésium (de 0.012 à 0.06%) et de cuivre (de 0 à 3%).
Les alliages ZL3, ZL5 et ZL2 (zamak) sont essentiellement utilisés en moulage sous pression (pour les pignons et les fermetures éclairs par exemple), ils représentent environ 95% du marché.Leur composition est définie par les normes NF EN 1774 « Zinc et alliages de zinc - Alliages pour fonderie - Lingots et liquide » et NF 12844 "Zinc et Alliages de zinc - Pièces moulées - Spécifications", ainsi que la norme internationale ISO 301.
Les alliages Kayem utilisés pour la fabrication économique d'outillages de presse (outils de découpe et d'emboutissage, moules d’injection, de thermoformage des matières plastiques).
Les alliages ZL8, ZL12 et ZL27 (ZA) avec:
Le ZL8 qui apporte une bonne tenue en température, présente un ensemble de propriétés mécaniques d'un très bon niveau et qui est moulable sur les machines à chambre chaude,
Le ZL12 (ILZRO 12) principalement utilisé dans la réalisation de prototypes ou de pré-séries de pièces qui seront ensuite réalisées en Zamak par moulage sous pression,
Le ZL27 qui se caractérise par une charge de rupture élevée (de 400 à 450 MPa). C'est le seul alliage susceptible de recevoir un traitement thermique d'homogénéisation qui améliore sa ductilité. Il existe également d'autres alliages spéciaux qui répondent à des exigences particulières de résistance au frottement ou de tenue en température.

les hauts fourneaux

Les premiers haut-fourneaux sont apparus en Chine vers l'an mil av. J.-C. ; utilisés pour la poterie, ils permettaient déjà d'atteindre la température de fusion du fer, mais ils n'ont pas été utilisés tout de suite en métallurgie. Les chinois inventeront la fonte durant la période des Royaumes combattants (IVe siècle av. J.-C.– 220 av. J.-C.).
Au cours du XIVe siècle, la force hydraulique est appliquée pour la ventilation des foyers ou bas fourneaux utilisés pour extraire le fer du minerai. L'utilisation de roues à aubes ou à godets en remplacement de la force humaine permet d'augmenter la puissance des vents. Ceci permit l'augmentation de la hauteur des fours jusqu'à atteindre quatre à cinq mètres. Avec un fourneau de cette hauteur et les températures permises par les nouveaux soufflets, le fer une fois réduit se combinait au carbone, produisant de la fonte, dont la température de fusion (environ 1200°) est nettement inférieure à celle du fer pur. On obtenait donc de la fonte liquide au bas du fourneau, et non plus la loupe de fer pâteux qu'il fallait jusque là extraire du fourneau pour l'amener à forger.
Le lieu et la date précise d'apparition des hauts fourneaux ne sont pas encore établis avec certitude ; ils semblent avoir été connus au XIVe siècle dans la région de Liège ; des structures fouillées en Suède et datée du XIIIe siècle pourraient également être des fourneaux de ce type. Ils se généralisent au XVe siècle dans la plus grande partie de l'Europe du Nord.
La conséquence majeure de la production de fonte est que les hauts fourneaux peuvent fonctionner en continu, la fonte étant périodiquement coulée, alors que le bas fourneau doit être arrêté pour extraire la loupe qui s'y est formée. Au XVIIIe siècle, la durée d'allumage des hauts fourneaux allait généralement de cinq à neuf mois en fonction de la disponibilité de l'énergie hydraulique ; ils étaient rechargés par le gueulard en charbon de bois, minerai et castine (un additif calcaire permettant une meilleure évacuation des impuretés sous la forme d'un laitier) ; la fonte était coulée une à deux fois par jour.
En 1709 a lieu la première coulée au coke au Royaume-Uni à Coalbrookdale (Shropshire) par Abraham Darby (1678–1717). Le coke remplace le charbon de bois dans l'alimentation du fourneau ; il est produit par désoufrage de la houille. Le procédé au coke est perfectionné par le fils et petit-fils de Abraham Darby (qui s'appellent également Abraham Darby). Cependant, la fonte produite de cette manière est dans un premier temps impropre à l'affinage (décarburation pour produire du fer forgé), ce qui explique qu'à cette époque l'utilisation du coke ne se généralise pas. En 1760, le Royaume-Uni ne compte que dix-sept hauts fourneaux au coke et ce n'est qu'en 1780 que son usage se généralise.
En France, les premiers essais au coke n'ont lieu qu'en 1769 à Hayange (aujourd'hui dans le département français de la Moselle) avant que soient construits, sous la direction du Britannique William Wilkinson, les hauts fourneaux au coke du Creusot. Cette production peine cependant à concurrencer la production traditionnelle au charbon de bois : elle ne la dépasse qu'en 1853, à la faveur de l'explosion de la demande due au développement du chemin de fer. En 1860, encore un tiers de la fonte française est produite dans des hauts fourneaux au charbon de bois.

Au XIXe siècle l'utilisation du coke provoque un changement radical dans la technique. La hauteur des hauts fourneaux atteint trente mètres. Les soufflets sont remplacés par des pistons en fonte actionnés par la vapeur.
En 1828, le Britannique Neilson à l'idée de chauffer les vents (air injectés dans le bas du haut fourneau). En 1829, il réalise la première machine industrielle qui chauffe l'air à 150°C (à Clyde, au Royaume-Uni). Ceci permet d'économiser un tiers du charbon par rapport au procédé de l'époque. Le procédé est rapidement adopté. En 1870, les Britanniques Cooper et Whitwell mettent au point un procédé utilisant les gaz chauds et combustibles rejetés par le haut fourneau pour chauffer les vents.
Du point de vue du lexique, on peut dire que l'histoire du mot devance en quelque sorte l'histoire de l'objet. On rencontre en effet haut fourneau dès le XVe siècle. Mais jusqu'au XIXe siècle, cette appellation côtoie régulièrement d'autres appellations comme fourneau, fourneau à fer, fourneau de fusion, grand fourneau, fourneau élevé, etc. Ces noms renvoient tous à un fourneau de coulée par opposition au bas fourneau à loupe. Mais les hauteurs, qui varient de 5 à 20 mètres, ne jouent aucun rôle. Dans les relevés nombre de fourneaux sont plus hauts que des hauts fourneaux. Ce n'est qu'au milieu du XIXe siècle, que l'objet rejoint le nom. Comme l'écrit Roland Eluerd : "Poli par quatre siècles d'histoire, le nom haut fourneau pouvait devenir le pur symbole de la modernité, superbe présent du passé au vocabulaire d'une sidérurgie où le fourneau, dressé à plus de quarante mètres, véritable signal de l'entreprise, deviendrait incontestablement le haut fourneau." (Les Mots du fer et des Lumières, Paris, Champion, 1993, p. 192).

Capacités et production
À titre indicatif, en 1806, la production de fonte dans un haut fourneau est de 4 tonnes/jour, en 1850 elle passe à 15 tonnes/jour. En 1974, le haut fourneau 4 d'Arcelor Dunkerque, avec ses 14 m de diamètre au creuset (ce diamètre est la donnée la plus significative pour juger la capacité) s'adjuge le record européen. Il peut fournir plus de 10 000 tonnes de fonte par jour.
Cependant, aujourd'hui, la plupart des hauts fourneaux, ont une taille légèrement plus petite, même si chaque rénovation d'un creuset est généralement une opportunité pour augmenter sa taille. Un diamètre de 11 m pour une production journalière de 6 400 t/jour est caractéristique d'un gros haut fourneau moderne. Ce tonnage correspond bien aux capacités des outils situés en aval, à l'aciérie.
Parallèlement à l'augmentation de la taille, l'abandon des minerais pauvres, comme la minette lorraine, a permis, à dimension égale, de quasiment doubler la production d'un haut fourneau.
Parmi les coproduits issus d'un haut fourneau, on peut citer :
le laitier de haut fourneau, valorisé dans les travaux publics. Pour un haut fourneau fonctionnant avec des minerais de fer riches, on atteint généralement une proportion 317 kg de laitierde manière régulière pour 1 tonne de fonte produite.
le gaz récupéré au gueulard, qui correspond à l'air chaud injecté au creuset, dont l'oxygène est devenu du monoxyde de carbone, est un bon combustible.
Il faut aussi mentionner le haut fourneau comme un outil de production du manganèse. Actuellement, 30 % de la production de manganèse est issu de cette filière (le reste étant élaboré au four électrique).

Constitution et fonctionnement

Les différentes parties du haut fourneau
La cuve, de forme cylindrique élargie dans le 1/4 de sa base, est constituée de briques réfractaires soutenues par une armature extérieure de poutrelles métalliques.
Le chargement s'effectue par le haut (minerai de fer, déchets ferreux, coke ou « Charbon »).
La récupération de la fonte s'opère par coulée au bas du four.
Une injection d'air est effectuée au plus large du four, afin d'entretenir la combustion du charbon, permettant ainsi la fusion de tous les éléments.
A l'opposé du point de coulée de la fonte on opère une coulée de laitier, récupération des déchets de la fusion, ou scories.
La température est variable en fonction de la hauteur dans la cuve (de haut en bas):
300 °C au niveau du gueulard, phase de dessiccation;
400 °C à 800 °C, phase de réduction;
900 °C à 1 200 °C, phase de carburation;
1 800 °C, phase de fusion;
1 600 °C, phase de liquéfaction, lieu des coulées.
Compte tenu de la forte présence de carbone au cours du processus, le produit obtenu est un alliage fer-carbone de type fonte (taux de carbone supérieur à 2.1 %).

Les réactions chimiques

Le haut fourneau est un réacteur chimique, dont le fonctionnement à contre-courant (les gaz montent alors que la matière solide descend) lui assure un excellent rendement thermique.

la resistance des materiaux

La résistance des matériaux, notée RDM, est une branche simplifiée de la mécanique des milieux continus permettant le calcul des contraintes et déformations dans les structures (machines, génie mécanique, bâtiments, génie civil).
Cette science permet de ramener la loi de comportement globale d'une structure (relation entre sollicitations — forces ou couple — et déplacements) à une loi de comportement locale des matériaux (relation entre contraintes et déformations). L'objectif étant de dimensionner la structure suivant des critères de résistance, de déplacement admissible (souvent improprement appelé déformation) et de coût financier.
Lorsque l'intensité de la contrainte augmente, il y a d'abord déformation élastique (le matériau reprend sa forme initiale lorsque la sollicitation disparaît), puis déformation plastique (le matériaux ne reprend pas sa forme initiale lorsque la sollicitation disparaît, il subsiste une déformation résiduelle), et enfin rupture (la sollicitation dépasse la résistance intrinsèque du matériau).
Sommaire

Hypothèses de la RDM
En première approximation le modèle RDM est valide dans un domaine limité par les hypothèses suivantes :
Le matériau est :
élastique (pas de plastification, le matériau reprend sa forme initiale après un cycle chargement déchargement),
linéaire (pas de non-linéarité, les contraintes sont proportionnelles aux déformations),
homogène (pas de variation de comportement dans le matériau),
isotrope (le comportement est le même quel que soit la direction).
Le problème est :
iso-statique (pièce en équilibre cinématique),
En petits déplacements (pas de grand déplacement),
quasi-statique (pas d'effet dynamique),
quasi-isotherme (pas de changement de température

Base de résolution
Le Principe de Saint-Venant stipule qu'une condition limite (au point M) peut être remplacée par un chargement équivalent sans modifier notablement le problème , si l'on se place suffisamment "loin" de M.
Remplacement des conditions limites par un chargement,
Notion d'erreur à "proximité" des conditions limites.
Le Principe de Navier-Bernoulli précise que les sections droites à la fibre moyenne (pour les poutres) ou au plan moyen (pour les plaques et coques) restent planes après déformation.
La Loi de Hooke précise que, dans le domaine de l'élasticité de la matière, les déformations sont proportionnelles aux contraintes.
Le Principe de superposition permet de décomposer toute sollicitation complexe en somme de sollicitations simples. Ce principe est directement lié à l'hypothèse de linéarité de la loi de Hooke.
L'équilibre statique donne la base de la résolution du problème. Il stipule que :
La somme des forces extérieures au système est égale au vecteur nul :

la planification

Le programme Planification et développement durable pour les petites municipalités est un outil qui a été mis au point par la Société canadienne d'hypothèques et de logement (SCHL) à l’hiver 2002, en vue d’aider les petites municipalités à inscrire dans le long terme la planification de leur croissance et de leurs aménagements. L’atelier d’une journée est conçu pour donner un aperçu des principes de durabilité et pour mettre en lumière les pratiques de développement durable de petites et moyennes collectivités. L’information qu’il renferme est tirée des résultats de recherches les plus récents pouvant être consultés à la SCHL. Les objectifs de l’atelier sont donc de sensibiliser les décideurs municipaux à la planification et au développement durable, de partager des informations sur les pratiques actuelles relatives à la planification et au développement durable et de fournir des outils pratiques.

Donné sous forme d’une série d’exposés, l’atelier Planification et développement durable pour les petites municipalités est un outil qui a été mis au point par la Société canadienne d'hypothèques et de logement s’accompagne d’un cahier de travail informatif et complet. L’atelier, de cinq modules, est adapté aux besoins et aux réalités des petites collectivités.

Module 1 : qu’est-ce que le développement durable ?

Le module clarifie le concept du développement durable (DD) ainsi que son importance. Les concepts clés de la durabilité sont présentés de façon à pouvoir répondre à la question suivante : dans quelle mesure ma collectivité est-elle durable ?
Module 2 : gestion des transports, de l’énergie et des matières
Ce segment de l’atelier examine des modes de gestion et d’optimisation des infrastructures locales, du transport à l’énergie en passant par les déchets solides.
Module 3 : réseaux d’eau, d’eaux usées et d’eaux pluviales
Les petites municipalités font face à un certain nombre de préoccupations cruciales liées aux infrastructures, notamment les réseaux d’eau. Le module propose des pratiques exemplaires et fournit des exemples réels provenant de municipalités canadiennes.
Module 4 : outils de réglementation et de politique pour le logement et les collectivités
Quel lien existe-t-il entre le logement et le DD ? Cette partie de l’atelier répond à cette question – en plus de fournir des outils pratiques pour élaborer des lignes de conduite et des règlements. Le module présente aussi des études de cas tirées du programme Abordabilité et Choix Toujours (ACT). ACT est une initiative nationale créée pour améliorer la réglementation afin de rendre les logements plus abordables et d’élargir les choix offerts. Le programme ACT est une initiative conjointe gérée par la Fédération canadienne des municipalités (FCM), l’Association canadienne des constructeurs d’habitations (ACCH), l’Association canadienne d’habitation et de rénovation urbaine (ACHRU) et la SCHL, qui remplit la fonction d’organisme de financement. Il est administré par la FCM.
Module 5 : outils et pratiques de participation communautaire
Ce segment de l’atelier examine comment transformer la durabilité en véritable succès communautaire. Il définit les principes à utiliser pour encourager et faciliter la participation du public dans le but de maintenir à long terme le processus de planification et de DD et d’en garantir le succès.

les norme de qualité

La famille des normes ISO 9000 correspond à un ensemble de référentiels de bonnes pratiques de management en matière de qualité, portés par l'organisme international de standardisation (ISO, International Organisation for Standardization).
Les normes ISO 9000 ont été originalement écrites en 1987, puis elles ont été révisées en 1994 et à nouveau en 2000. Ainsi, la norme ISO 9001 version 2000, faisant partie de la famille ISO 9000, s'écrit ISO 9001:2000. La norme ISO 9001:2000 porte essentiellement sur les processus permettant de réaliser un service ou un produit alors que la norme ISO 9001:1994 était essentiellement centrée sur le produit lui-même. Voici une présentation synthétique des différentes normes de la famille ISO 9000 :
*ISO 9000 : "Systèmes de management de la qualité - Principes essentiels et vocabulaire". La norme ISO 9000 décrit les principes d'un système de management de la qualité et en définit la terminologie.
*ISO 9001 : "Systèmes de management de la qualité - Exigences". La norme ISO 9001 décrit les exigences relatives à un système de management de la qualité pour une utilisation soit interne, soit à des fins contractuelles ou de certification. Il s'agit ainsi d'un ensemble d'obligations que l'entreprise doit suivre.
*ISO 9004 : "Systèmes de management de la qualité - Lignes directrices pour l'amélioration des performances". Cette norme, prévue pour un usage en interne et non à des fins contractuelles, porte notamment sur l'amélioration continue des performances.
*ISO 10011 : "Lignes directrices pour l'audit des systèmes de management de la qualité et/ou de management environnemental".

la gestion du stock

Une des principale application de l'informatique, la gestion de stock permet de gérer en temps réel les quantités de marchandises d'un dépôt - magasin ou d'une entreprise de fabrication. Pour gérer les stocks, le logiciel se base sur les entrées / sorties d'un produit dans une base de donnée, elle est souvent liée à une gestion commerciale ou point de vente (magasin).

*Le stock physique: les quantités de marchandises réellement dans l'entrepôt
*Le stock réel: le stock physique + les commandes fournisseurs en cours de livraison - les commandes clients en cours (à livrer).
Le stock minimum. Cette quantité permet de gérer les commandes automatiques vers les fournisseurs.
Le stock maximum. Utilisée pour les commandes fournisseurs, ceci permet d'effectuer automatiquement la commande pour atteindre la quantité maximum d'un produit.
*Alerte: cette notion ne se rencontre que dans les logiciels gérant des stocks en fabrication (usines, assemblage, chantier de construction, ...). Elle tient compte de la consommation journalière et du délai minimum de livraison et prévient par un message d'alerte automatique lorsque l'entrepôt risque d'être en rupture de stocks et donc en arrêt de fabrication dans les jours suivants.

La gestion des stocks peut se faire suivant différentes méthodes, suivant la manière dont le logiciel va comptabiliser les entrées / sorties. Ceci influence la valeur de l'inventaire lors du calcul de valeur des marchandises restantes dans le dépôt.

FIFO: First in first out, le premier rentré est le premier sorti. C'est la méthode standard des gestions commerciales / point de vente et la plus utilisée
LIFO: Last In First Out, le dernier produit rentré est le premier sorti

CMUP (Coût moyen unitaire pondéré) ou PMUP (Prix moyen unitaire pondéré). Dans ce cas, la valeur du stock de la marchandise (du code) est recalculée à chaque nouvelle entrée (en tenant compte des prix d'achats des différentes rentrées)
Sérialisé: dans ce cas, chaque pièce du produit est référencé par un numéro de série qui lui est propre (déterminé à la fabrication). Cette méthode n'est généralement pas implantée dans les gestions commerciales standards.
Par lots: souvent spécifique à l'industrie alimentaire ou pharmaceutique. Cette solution permet de gérer les produits par un numéro de lot, cette méthode est utilisée pour la traçabilité (produits alimentaires, médicaments, dates de préemption, ...).

traçage en chaudronnerie

PROPOSITIONS
01 Les perpendiculaires. 02 Les parallèles. 03 Division du segment de droite. 04 Division du cercle, les polygones réguliers inscrits. 05 Construction des angles. 06 Les tangentes au cercle. 07 Les raccordements de droites. 08 L'ovale. 09 L'ellipse. 10 Présentation. 11 Les plans de projection. 12 Projection du point. 13 Positions particulières et projection des segments de droites. 14 Vraie grandeur des segments de droites. 15 Les plans remarquables. 16 Relations surfaces - plans. 17 Vraie grandeur des surfaces planes polygonales. 18 Les prismes, le prisme droit. 19 Les cylindres, le cylindre de révolution. 20 Les prismes obliques. 21 Les cylindres obliques. 22 Les pyramides droites régulières. 21 Les cônes de révolution. 22 Les pyramides obliques. 23 Les cônes obliques. 24 Les solides en forme d'auge. 25 Les solides en forme de brouette. 26 Vraie grandeur des angles de pliage, rectiligne du dièdre. 27 Tronc de cône de révolution à sommet inaccessible. 28 Tronc de cône oblique à sommet inaccessible. 29 Les surfaces composées, cercle polygone, dont les bases sont parallèles. 30 Intersection de cylindres de révolution dont les axes sont situés dans des plans parallèles. 31 Intersection cylindre de révolution cône de révolution dont les axes appartiennent à des plans perpendiculaires. 32 Intersection cylindre de révolution cône de révolution dont les axes sont parallèles. 33 Intersection cylindre de révolution cône de révolution méthode des sphères sécantes. 34 Les culottes. 35 Les coudes Cylindriques. 36 Intersection de polyèdres : prisme - prisme 37 Intersection de polyèdres : prisme - pyramide 38 Intersection cylindres tore.

poinçonnage et de percage de tôle

Pour l'usinage de platines, Voortman propose trois types de machines : la V70 pour le marquage des plaques de raccord et les V200 et V250 pour l'exécution automatique de trous, de taraudage et marquage dans des plaques d'acier lourdes. V250 Système de poinçonnage de platines Le système de poinçonnage de platines est une machine d'usinage à commande numérique par calculateur, composée d'une poinçonneuse hydraulique et d'une table à mouvements croisés avec des pinces hydrauliques. Une unité de perçage avec système automatique d'échange de foret, une marqueuse et un ébavureur peuvent être ajoutés à la machine. V200 Système de perçage de platines et goussets Le système de perçage de platines V200 est composé d'une unité de perçage verticale à commande numérique par calculateur et d'une table de mouvements croisés. La machine permet d'exécuter des trous lisses et taraudés dans des plaques d'acier qui sont coupées sur mesure au préalable. La table X-Y est munie de deux pinces hydrauliques. Un système automatique d'échange de foret, une marqueuse et un ébavureur peuvent être ajoutés à la machine en option. L'ebavureur permet d'ébavurer automatiquement les trous percés à partir du dessous.

Principaux procédés de soudage par résistance
par Claude Michel, Directeur de l'Institut de Soudage du Québec
C'est en 1886 qu'Elihu Thomson a déposé le premier brevet d'invention concernant une machine à souder par résistance. Les procédés de soudage par résistance utilisant comme source de chaleur les effets d'un courant électrique traversant l'assemblage; ils sont mis en œuvre avec pression, sans métal d'apport, sur des assemblages à recouvrement ou bout à bout.

Soudage par résistance par points (Procédé RSW)

En soudage par résistance par points, les pièces à souder sont serrées entre deux électrodes de cuivre énergiquement refroidies. Au passage du courant à basse tension, il y a échauffement par effet Joule dans toute l'épaisseur des pièces au droit des électrodes. Les résistances de contact électrode-pièce devant être le plus faible possible, l'échauffement maximal se produit à l'interface des pièces et, à la faveur de ce contact, il se forme un noyau de métal liquide maintenu en place grâce à l'effort exercé par les électrodes.

Trois paramètres doivent être pris en compte en soudage par résistance par points:
l'intensité du courant
le temps de soudage
l'effort sur électrodes
La prépondérance de ce dernier paramètre est fondamentale, car il joue un rôle majeur au niveau de chaque phase du cycle de soudage.

Dans un premier temps, à l'accostage, l'effort sur électrodes rapproche les pièces l'une contre l'autre et provoque ainsi un contact intime à l'endroit où l'on veut effectuer le point.

Pendant le passage du courant, l'effort maintient le bon accostage et s'oppose à la destruction, sous l'influence de la dilatation du creuset plastique contenant le noyau de métal en fusion.

Au refroidissement, pendant la solidification du noyau, l'effort (généralement supérieur à celui appliqué pendant les deux phases précédentes), diminue le volume de la retassure et affine le grain du métal, ce qui en augmente les caractéristiques mécaniques.

Le cycle de soudage élémentaire tel qu'il vient d'être décrit peut être plus complexe et comporter par exemple des efforts sur électrodes variables en fonction des phases, des périodes de pré et post-chauffage, de trempe, de recuit, etc.

Le soudage par résistance par points s'applique essentiellement aux assemblages à recouvrement sur tôles d'épaisseurs identiques ou différentes, et avec la possibilité sur tôles minces de pouvoir superposer et souder simultanément trois ou quatre épaisseurs.

Cette technique d'assemblage se prête parfaitement à l'automatisation et se caractérise par sa rapidité d'exécution (temps de soudage de l'ordre de 35 centièmes de seconde sur acier de 2 mm avec des cadences de 500 points par minute). De plus, elle est applicable aux matériaux tels que aciers non alliés, faiblement ou fortement alliés, alliages légers, nickel et alliages de nickel, etc. et trouve des applications de choix en construction automobile, matériel ferroviaire, électroménager, mobilier et emballage métallique.

pliage

PRINCIPE:Les appuis de fenêtres pliés type P, sont fabriqués sur mesure sur la base de tôles planes pliées à façon selon la configuration de la maçonnerie. Les longueurs maxi de format de tôle sont de 3000 et 4000 mm.

cintrage

Le cintrage.Il y a plusieurs techniques pour effectuer un cintrage. Certaines ne sont quasiment plus utilisées, c'est le cas du cintrage à chaud avec sable. Pour cela il faut remplir le tuyau de sable fin et très sec (pour éviter les risques d'explosion dû à l'humidité), bien boucher les extrémités puis chauffer à rouge sur la longueur de cintrage et effectuer celui-ci en général à l'aide d'un gabarit. On imagine le temps que cela peut prendre car au préalable il faut tasser le sable très serré. On comprend donc pourquoi il n'est plus utilisé à l'heure actuelle que dans des cas très particuliers. Par contre les techniques de cintrage à l'aide d'outils comme la cintrette, le ressort, la cintreuse d'établi, la cintreuse hydraulique (pour le tube acier) ou plus récent, la cintreuse électrique pour tube cuivre, sont quand à elles très utilisées. La cintreuse électrique est en plein essor et est un super outil surtout pour le gain de temps mais je ne vais pas ici en expliquer le fonctionnement car je doute qu'on puisse investir environ 850 € dans un tel outil, de même pour le cintrage sur tube acier car la cintreuse hydraulique a un coût d'environ 1000 €. Je vais m'en tenir à l'outil le plus couramment utilisé, la cintrette pour tube cuivre. Il faut en posséder une pour chaque Ø de tuyau utiliser. Le prix de ces outils vari selon le Ø de 20 à 40 €.Il faut savoir que pour cintrer le cuivre avec une cintrette il doit être recuit c.à.d. qu'il faut le chauffer à rouge sombre sur la longueur de cintrage et ceci pour le rendre plus malléable.Pour déterminer la longueur de cintrage pour un coude à 90° il faut multiplier le rayon de cintrage (celui de la cintrette) par 1,57. Pourquoi 1,57 ? tout simplement parce que c'est la moitié de Pi (3,14) et comme chacun sait que le périmètre d'un cercle est le Ø x 3,14. Le périmètre, c'est comme un cintre à 360°. Le Ø divisé par 2 donne le rayon et le rayon x 3,14 = 180° donc un demi périmètre. Maintenant, 3,14 divisé par 2 donne 1,57 et le rayon x 1,57 = 90° donc un quart de périmètre. Pour un casse à 45° il faut diviser 1,57 par 2 (0,785) longueur de cintrage pour 45° = rayon x 0,785. Pour un nombre de degrés déterminés, utiliser la formule suivante : 3,14 : 360° x n degrés x Ø (2 fois le R de la cintrette) = longueur de cintrage.
Le cintre à 90°.Pour le cintrage, les mesures se prennent toujours, à quelques exceptions près, à l'axe du tuyau. Pour définir le début du cintrage, prendre la mesure et la reporter sur le tuyau, à ce trait retrancher le rayon de la cintrette, puis faire, à l'aide d'un couteau, une petite marque de façon à avoir encore une trace de la mesure après avoir recuit le tuyau. Recuire sur la longueur de cintrage en prenant le tuyau avec la mesure à gauche, en partant de la marque et en allant vers la droite sur la partie que retranchée. Puis refroidir lentement et nettoyer avant de cintrer. Il faut savoir que la partie du tuyau comportant la mesure doit toujours être positionnée à gauche de la cintrette du coté du manche fixe. Positionner donc le tuyau dans la cintrette avec la mesure à gauche et mettre la marque, qui doit encore être visible, sur le zéro. Accrocher l'ergot et effectuer le cintrage en tirant sur le manche mobile et ceci jusqu'au trait de 90°.

soudage MIG/ MAG

Le soudage MIG-MAG (respectivement 131 ou 137, et 135 ou 136 suivant la norme EN ISO 4063) est un procédé de soudage semi-automatique. La fusion des métaux est obtenue par l’énergie calorifique dégagée par un arc électrique qui éclate dans une atmosphère de protection entre un fil électrode fusible et les pièces à assembler.
Ce procédé est entré en concurrence avec l'électrode enrobée afin d'augmenter la productivité en réduisant les temps d'arrêts pour changer d'électrode. À son apparition, il a été affecté d'une mauvaise image, notamment celle d'augmenter le risque de collages (défaut rédhibitoire en tenue en fatigue). Cependant, un soudeur qualifié avec un mode opératoire de soudage qualifié permettra de réaliser des soudures d'excellentes qualité et cette mauvaise image résulte en fait d'une mauvaise exploitation du procédé.

À base de fer :Utilisation de fils massifs de 0,6 à 2,4 mm et même jusqu'à 3,2 mm de diamètre
Enrobage au cuivre : le cuivre diminue la résistance électrique du fer
Fil au silicium (0,3 à 1,2%) ou au manganèse (0,9 à 1,3%) : désoxydant pour le CO2 ou l'O2. Plus les proportions de Si ou Mn sont importantes, plus le fil aura des facilités à adhérer à des surfaces rouillées ou sales.
Fil au manganèse, aluminium, titane, zirconium, nickel, chrome, molybdène : améliorent la résistance à la corrosion ou les propriétés mécaniques.

À base d'aluminium:Certains alliages comme le 7075-T6 ne se soudent pas
Normes:

Acier :
NF EN 440 : Fils électrodes pour soudage des aciers non alliés (= AWS A5.28-96)
NF EN 12070 : Fils nus massifs et baguettes déposant un acier résistant au fluage. Classification (=AWS A5.28-96)
NF EN 12534 : Fils nus massifs et baguettes, acier à haute résistance. Classification
Inox :
NF EN 12072 : Fils nus massifs et baguettes déposant un acier inox et/ou réfractaire (= AWS A5.9-93)
Fourrés :
NF EN 758 : Fils fourrés pour soudage avec ou sans gaz pour aciers non alliés et à grains fins. Classification
NF EN 12071 : Pour aciers résistant au fluage (avec gaz)
NF EN 12073 : Pour aciers inox et aciers résistant aux températures élevées
NF EN 12535 : Pour aciers à haute résistance. Classification

soudage TIG

Le soudage TIG est un procédé de soudage à l'arc avec une électrode non fusible. TIG est un acronyme de Tungsten Inert Gas où Tungsten (Tungstène) désigne l'électrode et Inert Gas (Gaz inerte) désignent le type de gaz plasmagène utilisé. L'arc se crée entre l'électrode réfractaire (- du générateur) et la pièce (+ du générateur) sous un flux gazeux. De façon générale, il s'agit d'un gaz ou d'un mélange de gaz rares.
L'amorçage se fait grâce au gaz circulant dans la buse qui entoure une grande partie de l'électrode. Le soudage s'effectue en polarité directe (pole - du générateur relié à l'électrode) pour la majorité des métaux et alliages (aciers, inox, cuivreux, titane, nickel...) sauf dans le cas des alliages légers d'aluminium ou du magnésium où l'on soude en polarité alternée (pendant un laps de temps, l'électrode est reliée au pôle + du générateur). Souder de façon continue en polarité inverse (pôle + relié à l'électrode) détruit cette électrode en la faisant fondre

oxycoupage

L'oxycoupage est un procédé de coupage des métaux, par combustion localisée mais continue, à l'aide d'un jet d'oxygène pur. Il est nécessaire, pour cela, de porter à une température d'environ 1300°C, dite température d'amorçage, le point de la pièce où l'on va commencer la coupe, qui peut être manuelle ou automatisée selon un gabarit de coupage. Ce procédé nécessite :
Une flamme de chauffe (oxy-gaz) pour l'amorçage et l'entretien de la coupe, où plusieurs types de gaz, tel que l'acétylène, peuvent être utilisés.
Un jet de coupe central d'oxygène pur, venant en milieu de buse, qui permet la combustion dans la saignée et sur toute l'épaisseur à couper. Ce jet de coupe a aussi un rôle mécanique d'élimination des oxydes formés (scories). L'efficacité de la coupe sera améliorée par un très haut degré de pureté de l'oxygène.

Le choix du combustible sera fonction de différents paramètres tels que l'épaisseur de la pièce, la vitesse de coupe, le temps de préchauffage ou la qualité de la coupe. L'oxycoupage est utilisé pour des aciers doux ou faiblement alliés, et sur des épaisseurs allant de quelques millimètres à près d'un mètre pour les pièces les plus massives.

chaudronerie

Logiciel pour le calcul de développés de chaudronnerie, aération et ventilation. Riche de plus de 180 pièces, il dispose de fonctions spécifiques orientées métier pour la ventilation/aéraulique (ajouts de plis, rabats, rivets, gestion des cadres, isolants) ou bien la chaudronnerie lourde (découpe en fonction des formats ou des contraintes de pliage, gestion des fibres etc..). Il s'intègre aux autres modules FAO Lantek (Découpe, poinçonnage). Edition de la courbe à échelle 1 ou des points d’épure. Cette nouvelle version de programmes correspond à la quatrième génération, et est le résultat de plus de 20 ans d'éxpérience de Lantek dans le domaine des logiciels de programmation TOLERIE. Lantek Expert Duct est un système CFAO spécialement conçu poour automatiser la programmation des machines de découpe de tôle.

la charpent metallique

Le schéma ci-contre représente une charpente métallique de soutien du toit d'un abri. Elle est constituée de quatre poutrelles dont trois de longueurs inconnues. La pente du toit est de 30%. On demande de calculer la longueur de chacune d'elles (précision du mm)

Indications : on calculera d'abord la distance entre les points d'ancrage.

*tan a = 30/100 = 0,3 ; par suite AB = 0,9 m (3 x 0,3).
On applique le théorème de Pythagore dans le triangle rectangle ABE :
p1 @ 3,13 m

*CE est la moitié de AE; p2 = CE x tan a :
p2 @ 0,47 m

*Plusieurs méthodes pour calculer p3 (trigonométrie ou théorème de Pythagore). On peut remarquer que le triangle EDA est isocèle en D, donc p3 = DE :

p3 @ 1,63 m